汽车模具作为我国模具行业的支柱，在行业发展中发挥着重要的作用。伴随着汽车生产周期的缩短，对汽车模具的生产要求日益提高。延长汽车模具的使用寿命、减小汽车模具开发生产周期、提升汽车模具制造的精确度、增强汽车模具设计制造能力是现阶段汽车模具行业需要解决的首要问题。近年来，在全世界汽车工业的推动下，拓宽了汽车覆盖件模具的市场空间，增加了其市场需求量，企业对模具质量的要求也更为严格。
汽车覆盖件具体是指构成汽车车身或者驾驶室，并掩盖汽车发动机和底盘的异形体表面以及内部零件，它为薄金属板料材质，它不仅是汽车外观的装饰性零件，还是受力零件。汽车覆盖件是制造汽车车身中的关键。汽车覆盖件表面不允许出现波纹、褶皱、凹凸不平、划痕、边缘拉痕等影响表面美感的质量缺陷。确保覆盖件的装饰棱条清晰、平整、光滑、对称且均匀过渡，另外，各个覆盖件之间愣线连接应一致流畅。这要求汽车覆盖件模具也应满足相关要求，提高了对形位的精确度和表面质量的要求。汽车覆盖件通常要通过拉延、调整边缘、冲孔、调整外形、翻边等一系列工序后才能成型，因此，针对各道工序又有不同的模具，且每一套模具都是由不同的部分构成。
汽车工业快速发展的今天，随着汽车开发周期的日益缩短，人们更加注重汽车车身的整体质量。在具体的设计和制造过程中，总会遇到负效益的工作，这在某种程度上影响了工期。另外，市场占有率逐渐减小，导致企业产能和综合效益下降。近年来，汽车覆盖件模具的制造能力有所增强，具体体现在计算机辅助制造技术、数控机床技术等新型制造技术的大范围应用中。汽车覆盖件模具的开发研究仍处在不断的发展阶段，在未来的研制过程中，应有效掌握最新科技，充分利用新型技术，大幅提升汽车覆盖件模具表面的精确度和质量。
加工工艺涉及的范围较广，小至装夹，大到加工制造，这些均由各个工艺构成。装夹时应加工压板压在垫块上方，千斤顶叠加时禁止超过两个，即便压板下方不可放置垫铁，也应加设千斤顶进行辅助支撑，在利用千斤顶时，一定要使用百分表在该模具位置校验零位，再旋转千斤顶，并观察百分表指针是否发生变动。一个科学、可行且完整的工艺应包含具体的加工对象名称、确切的公差精确度要求、全面的加工工序、严格的核对程序。
先进的加工技术与新型设备是提升生产效率和保障产品质量的基础。现阶段，数控加工已经由原来的单纯的型面加工过渡到型面与结构面的综合加工。据丰田等汽车大量的覆盖件模具的制造经验可知，现阶段，由六台数控机床构成模具加工生产线能够较好地满足模具系统的制造。日本大偎机床和沈阳机床是最为常用的机床。模具的加工可分为精加工、半精加工和粗加工，对于不同的加工方式应在不同的机床中操作。
在数据、加工工艺和设备近似完善的前提下，编程策略是最能反映模具表面质量的指标，刀具轨迹在模具表面的加工状态最能反映质量，本文列举了以下几项内容：科学开粗方式如何稳步实现，进而提高生产效率，节省成本；外形不同的产品如何选择合理的加工方式，进而提高产品质量。这是现阶段我国汽车覆盖件制造厂家共同面临的问题，因产品要求日益严格、模具质量要求逐渐提高，绝大部分生产商家无法避免地面临上述问题。本文列举门外拉延凸模，分别使用球刀和牛鼻刀，其中国球刀是传统开粗工具，牛鼻刀是现代开粗工具。
刀具 机床 转动速度 进入与给出 下切量 切削量 切削次数 时间（小时）
由图表数据可知，在其余条件相同的前提下，牛鼻刀和球刀相比更加合适，其开粗效率提高了32%，且也加强了机床的受力稳定性和安全性。因此，选择编程策略时，依据具体的外形条件和区域重要程度选择多种加工方式。例如，在前门外拉延凸模中，单纯的平行加工、三维偏置加工具有一定的缺陷，具体表现在刀路拐角位置有拐角折痕，这会在产品表面遗留清晰的刀痕，这对外板件模具而言是禁止出现的。虽然平行加工和三维偏置加工相比，效果相对较好，但是在陡壁位置存在部分刀路步距差异，这也会产生局部型面加工不合格的现象，最终影响模具表面质量。参照新型的加工理念，针对不同的位置应选择多种加工方式共同完成的模式，对于前门外板拉延凸模的加工，在加工前门外板拉延凸模型面时，采用九十度平行加工，工艺补充面采用三维偏置加工，这种结合的加工的方式效果良好。针对不同的部位和外形特征选择相应的加工方式共同结合完成加工，具有重要部位刀路均匀、表面质量良好、无划痕、降低刀具的磨损程度的优点，且在刀路的连接位置不存在清晰的刀痕，减小了机床负载。
综上所述，本文对汽车覆盖件模具制造工艺进行了初步解析，使笔者认识到创新和突破在工艺革新中的重要性，若想进一步推动我国汽车覆盖件模具行业，需要我们积极探索、勇于创新、充分利用先进科学技术。只有这样，才能冲破传统、落后制造工艺的束缚，探索出独具中国特色的制造工艺，进而提升我国机械制造水平。
[1]张利雯.汽车发动机罩外板工艺与模具设计[D].河北科技大学，2013.
对于汽车工程专业的学生来说，汽车制造工艺学是一主要学科知识，是学生们深造学习的努力方向。它本身具有知识内容繁多、涉及范围广泛、实践操作性强、教学难度大等特点，这些造成了实际教学效果不尽人意，只有不段进行汽车制造工艺的综合实践训练，从根本上鼓励学生从工艺角度去展望分析以及评价这门学科，提高他们的动手能力，才能保证教学质量，使得这门学科广泛被学生接受和认可。
因为其作为车辆工程专业的必修课程，在各大院校已经开设多年。但通过实践分析，其教学成果始终不能满足社会的需求，总体来说存在以下几个方面的主要问题。
（1）教学方式传统、实践模式单一。系统教学体制尚待进一步完善。这些都造成了汽车制造工艺学在教学过程中的长期不规范，不标准。且教学内容以及教学方式不够新颖，而实践过程都是将机械加工作为主要学习内容，枯燥乏味。此外其他方面的动手内容相对不足，不能将理论知识与实际动手相结合，学生也根本没有学习热情和兴趣，大多都是走马观花、，学生没有任何收获。整个课程的完成和学习都在车间内进行。这些都严重制约着综合性的教学成果。
（2）大量的学生学习需要不断的增设实习基地，然而本身实习基地数量不足，学校又没着手解决这一问题，这就造成了教学设备的不足，实习基地的缺乏，另外，要想提高学生们的汽车制造工艺水平，只有参观学习拥有新兴高科技的大型企业，许多大量企业随着制度的改革逐渐转变成了合资企业，这也就使得学生在参观学习过程中不能得到企业的认可和接纳，考虑到产品生产进度以及事故安全等原因，工作人员都不愿意主动带领学生操作。学生们自然也就学不到真功夫，这一系列的原因给教学实践都带来了严重的障碍。
（3）在实践动手过程中，由于学校的考核机制不够健全。学生的整个动手过程缺乏相应的考核体系。目前大多都是根据学生的实习报告来进行评估考核，这类考核模式相对单一、缺乏系统完整性。对学生的学习不能得到一共公正的反馈和评价。
（4）学生和老师对实践教学与理论知识学习相结合的重视程度不够，由于这些原因，大部分学生在动手操作环节不够用心，而且学生的专业技术和学习能力参差不齐，此时就需要老师找到一个平衡点，既让优秀学生学得新知识，又使基础薄弱学生取得进步。进而带动整个班级的学习兴趣，提高班级技能水平。不少学生对于课程内容的学习抱着可有可无的态度，更有学生在课堂和车间内学习期间打瞌睡，使得学生没有掌握技术技巧和理论知识，对现代汽车加工制造技术一窍不通，老师也睁一只眼闭一只眼，大家都敷衍了事，这样的教学没有任何意义。
以汽车制造技术的实践应用能力为教学体系，参照欧美等发达国家的教学模式。以培养新型汽车制造工业的人才为出发点。通过分析教学环节，积极参加教学研究，找准目标。通过改革使得车辆工程专业的学生步入社会能够立即胜任工作岗位，满足企业的人才需求。
让全体师生重点关注汽车制造工艺学的实践教学内容。逐步修正重理论轻实践的传统观念，形成实践与理论同等重要的意识。让学生在花费大量时间学习理论知识的时候同步培养实践动手能力。重视课堂实践教学，并把实践动手能力的培养做为一项重要的教学任务。其次要与其他老师之间相互沟通协作，严抓政治思想教育。帮他们树立正确实践教学意识。切实抓好教学工作，平衡学生的理论知识水平和实践动手能力。
实践训练基地关系着学生学习效果的成败，它是学生完成学习内容的重要基地。对教学质量起着关键性作用，增加学校与企业之间的相互合作联系，建立长期有效的合作关系，借助企业平台，依靠学校理论知识，进行实际技能的培养和学习，借鉴先进的信息技术，充分发挥实践基地的重要作用，将理论与实践相结合，促使学生成为技术过硬的汽车制造工业人才。
师资队伍是整个理论与实践教学环节的引领者、组织者、参与者。师资队伍的教学能力和专业水平直接决定着教学任务的成败，由此可见，加强教师队伍的建设是多么重要。只有长期的对教师队伍进行培训，让教师也参加到学习过程中，科学合理的安排教学任务，不断为教师队伍补充新鲜血液，帮助其树立正确的人生观价值观、使其具备专业的技能水平和严格的职业道德，并为他们提供深造学习的机会，锻炼教师队伍，让教师收益，让学生收益。提高实践教学效果。
自2009年起，连续6年我国汽车产、销量在2 000万辆左右，双双跃居世界首位。汽车专业毕业生就业呈现供需两旺的局面，同时也面临着培养汽车制造的工程能力人才的紧迫性、教学改革必要性和重要性。汽车企业要求学生在业务素质、专业基础、专业技能和发现问题、分析问题和解决问题的实践应用能力方面进行比较系统的培养和训练，使学生就业后能较快地适应职业岗位的工作需要，实现从合格毕业生到职业岗位的转变，体现了以提高工程能力作为服务宗旨和培养目标的教学模式的重要性。
汽车制造加工工艺是汽车工程类相关专业的主干技术基础课。课程具有理论性强、知识点多、工程化明显、实践性突出、关联度大、涉及面宽等特点，通过该课程的学习，学生获得汽车零部件金属切削过程基本规律、机械加工的基本知识和具有产品质量、公差与配合的基本知识，掌握汽车零件机械加工工艺规程和工艺装备的设计方法，初步具有工艺分析、机械加工工艺步骤、工艺尺寸链计算和刀具与量具选择与应用及工艺装备的设计与分析的能力。
通过连续5年的课程教学和课程设计中，学科组体会到汽车制造加工工艺与机械制图、汽车构造、发动机原理等课程的知识衔接协调性不好。例如，在汽车的零部件加工和装配涉及到的设计基准与工艺关系和汽车构造衔接不上。
工程设计能力不足主要表现以下方面：粗基准的选择不合理，对基准的概念理解不透，工艺基准与设计基准之间的关系不清，粗基准与精基准混淆；精基准选择不合理，不能将精基准工艺基准与设计基准之间选择得当。
学生课堂、实习和课程设计反应不积极，表现为似懂非懂，一知半解，课程设计中大部分学生依赖网上提供现成的工艺和夹具照抄，没有自己的思想；大部分学生靠“临时抱佛脚”死记硬背来应付考试，学生对知识缺乏思考与巩固，考试成绩不理想。
3.1通过工程案例加强课程之间知识点内容的衔接，形成课程之间网络教学模式
建立主干基础课程与其他课程的衔接，将汽车构造、机械制图等课程知识应用于本课程，以零件工程案例进行举例解决课程知识的衔接较差这个问题，可以达到较好的效果。工程案例：在汽车制造工艺中零部件加工及装配涉及到的设计基准与工艺基准的关系和汽车构造衔接不上，在汽车制造工艺讲到精基准设计原则之一的“基准重合原则”难以理解，可以通过曲轴的加工工艺案例来进行启发说明。曲轴的加工工艺通常采用曲轴的主轴颈作为定位基准，遵守精基准的“基准重合原则”，在制造工艺课程中，教师可以通过引出汽车构造中讲到曲轴的组成之一有主轴颈和主轴颈功用是支承曲轴旋转，曲轴旋转需要主轴颈放入缸体主轴承座孔中有了支承才能旋转，主轴颈与主轴承座孔之间需要相互配合，主轴颈就是曲轴的装配基准，而曲轴设计时通常将装配基准作为设计基准。这样“设计基准”与“工艺基准”重合原则就不难理解了。
以汽车企业的真实环境和零件为基础，将典型汽车零件分为5个工程领域（齿轮类、拨叉连杆类、法兰盘类、箱体类、轴类），每个工程领域分为简单零件、中等难度的零件、难度较大的零件、难度大的零件等四个学习情境。通过零件复杂程度的增加，来逐步提高学生的汽车零件机械加工工艺的认知能力、应用工程能力和分析问题能力。每一教学情境内，又以汽车零件机械加工工艺规程的制订和夹具设计为主线。让学生在完成任务的过程中，学习到机械制造所需的机床、夹具、刀具、制造工艺等知识，以及相关的国家标准和行业标准，同时培养学生的自主学习能力和团队合作能力。5个工程领域的案例充分考虑工程实践能力培养，注重理论课程设计的分析与讲解，充分体验案例教学方法的有机运用，真正做到了“会学能用”的工程能力，实现了知识和技术应用能力及实践动手能力的双提高。工程案例：以发动机连杆机械加工工艺中“粗基准的选择”为例说明粗基准选择遵守原则，连杆上下两个平面的加工先以连杆的上端面A为粗基准来加工，另一端面B和钻扩铰连杆小头孔的工序以连杆小头的毛坯外径定位粗基准，体现粗基准选择遵守重要表面的加工余量均匀，尽量选毛坯或设计基准、保证工件上加工表面和不加工表面之间位置精度以不加工表面为粗基准、以加工余量最小的表面为粗基准、粗基准表面就平整、一般只用一次。
3.3采用“组内设计”和“组间审核”方式激发学生的学习兴趣，形成“教、学、练、做、赛”一体化的课程教学模式
在教学过程中倡导以“教为主导、学为主体”，推动学生主动学习，不要被动学习，不要死记硬背来应付考试，形成“教、学、练、做、赛”一体化的课程教学模式。组建3～5人的兴趣小组，建立组长负责制，小组自愿选择相关题目，以“组内讨论式进行设计”初步确定自己小组加工方案，组内方案确定后进行“组间答辩式互相审核”的阐述说明，听取其他小组的意见作为参考，形成对比分析和评价。最后，由教师对各小组的制定的工艺和工装进行总评，指出各小组设计的优缺点，修改各小组方案和设计的不足，最终形成较合理的设计，这样可充分发挥小组和整班的团队合作力量，以充分调动并激发起学生的学习动力和学习兴趣，培养学生分析问题、解决问题的能力，而不是一头雾水、丧失信心。例如在学习工程领域中学生通过对汽车拨叉的尺寸、形位公差、加工精度进行分析掌握钻削、铰孔、铣削方法的加工，再拟订拨叉的工艺路线和机械加工工艺过程，对拨叉装夹的分析与选用掌握常见典型定位方式及定位元件及定位元件所限制的自由度。最后，通过基准的选择、切削参数的选择学会如何使用机械加工工艺手册。这样，以零件工艺路线为主线，随着问题逐步深入，学生的探究兴趣越来越浓，提出问题、分析问题、解决问题的能力逐步增强。
汽车车身是人们可以不经过任何实际操作，仅凭肉眼就可以看到的。标准的外观会给人留下良好的第一印象。因而汽车车身也就成为了代表汽车整体质量的门面。与此同时，汽车车身也对汽车整体的质量起着重要的影响作用。根据相关资料显示，约四成的汽车出现质量问题主要是因为在生产过程中，车身存在尺寸偏差。由此看来，车身设计的精确度除了对汽车的美观度有影响外更会影响消费者的使用安全。为提升汽车的品牌质量，车身设计的质量必须得到生产商的重视。
车身的精确程度会为整个汽车的总体质量带来极大的大影响。而汽车车身的生产制造过程又相对复杂，多个环节的施工都可能会影响车身的精确程度。
在汽车制造过程中，汽车车身制造所用的零件通常需要经过大量的薄板冲压，之后在经过快速、大量的焊装工序才能制作完成。同样，汽车车身的装配也要分为多个过程。这样复杂的程序，往往会有很多施工环节，而这些环节中，如果有一个步骤出现问题，便会影响车身的整体质量，非常可能出现各种细小的偏差。比如，在汽车车身制造过车中，冲压零件、各部分间的焊接等工艺，都可能会使车身尺寸出现偏差。如下图所示过程。另一方面，新车的生产过程包括试生产、启动生产等各种生产阶段。通常情况下，不同的生产阶段中，对汽车的制造特点也会有所不同，这也会对车身的质量和精确程度带来不同的影响。
在汽车车身的生产过程中，很多过程都会使车身尺寸产生误差。而车身尺寸的误差会对汽车使用带来很大的影响。以下几个方面就为汽车车身误差所带来的主要危害。
1.2.1 噪音。车身尺寸的误差，将会导致汽车的密闭性达不到要求的标准。在汽车高速运行过程中，由于风速问题，风声也会相应增大，进而形成噪音。
1.2.2 操作不便。车身的精确尺寸是保障汽车操作顺畅的基本。如果尺寸存在偏差，很可能会使车窗、车门等部位在关闭和打开的过程中不够顺畅，进而给使用者的操作带来不必要的麻烦。
1.2.3 汽车整体的严密度。车身尺寸如果出现问题，很可能在成车内的发动机等部位不能与其他部位精密咬合，进而影响汽车整体的质量。
1.2.4 美观度。车身尺寸如果存在问题，在后续的喷锡工作中，很可能会导致汽车表面的平整度出现问题，进而影响汽车整体外观。
在汽车的实际制造过程中，通过使用先进的工艺等手段，可以提高汽车车身的质量。与此同时，合理、科学的设计，也会减小汽车生产过程中可能存在的误差。
模具的精确度，将直接影响实际工作中，汽车的尺寸精确度。通常情况下，目前的的模具在设计过程，通常会依赖于电子计算机设备。在进行模具设计工作时，应注意使用先进的设计工艺进行完善的模具结构设计。首先，应合理地对汽车进行数学模型方面的分析，之后在通过工艺手段，不断完善模具，进而制造出合乎标准的汽车车身。
钢板是汽车车身零件的主要构成材料，因而传统的车身组装大都会采取点焊工艺。但随着科技的进步，铝合金已逐步应用到车身材料中，此时点焊工艺已不再适合，基于这一点，汽车制造企业开始应用一些新的车身组装工艺，比如溶融焊接、机械联接、压接、摩擦搅拌联接等。实践证明，这些新型组装工艺能够产生与点焊工艺相当甚至高于点焊工艺的联接强度，车身组装效果良好。以机械联接工艺下的自穿铆接工艺为例，该工艺能够对材质不同的金属板件进行联接，而且不会对零件表面产生任何破坏，作业环境好，能够产生较高的联接强度，不会产生热辐射、火焰及飞溅的火花；当然，该工艺也存在一些缺陷及不足之处，比如对设备专业性要求较高、联接件表面不平整、铆钉尾部比零件表面高、铆钉输送不方便等问题。
合理的车身分块对车身质量的影响也是非常大的。条件允许的情况下，尽可能选用大体积甚至一体化的零件。现阶段，汽车整体顶盖以及整体侧围在车身制造过程中都得到了普遍的应用，所谓整体侧围是集成了传统意义上分散制造的A、B、C柱，门槛、顶盖边梁及后翼子板，实现了零件的一体化。而对于车身其它部位的零件，也应尽量采取一体化的设计方式。相比分块组装工艺，一体化结构的零件设计与组装工艺能够节省设计图纸与相关费用成本、提高车身焊装尺寸及表面精度、提高管理效率，确保汽车车身质量得到有效的控制。
一般来讲，化工、电子、机械等领域内涉及到的任意一项工艺的过程监控都可以采用工程过程控制法及统计过程控制法。其中，工程过程控制原理是设定一个检测量及控制界限，当检测量超越恒定的控制界限时系统就会发出报警信息。比如，汽车车身上的测点结果在固定的公差范围之外时，车身系统就会发出报警提示。而统计过程控制原理是以检测量历史数据为依据对当前控制界限进行计算，以此来判断系统的运行状态。比如，以汽车车身测点历史测量数据为依据绘制相应的控制图，以此查看系统状态。通常情况下，这两类过程控制法能够发挥明显的功效，但是汽车车身制造工艺复杂程度极高，往往会产生上百个车身零件过程监测点，在很大程度上增加了车身制造过程状态判定的难度。基于此，上海通用结合车身制造特点，在汲取两类过程控制法优势的基础之上提出了“2mm”工程过程控制方法，并取得了显著的应用效果。一般来讲，车身测点数据的采集工作是由三坐标测量机负责完成的，但由于我国一些车企硬件设施条件受限，无法开展频次较高的采样作业，因此，对于车身尺寸质量稳定性评价工作而言，统计过程控制方法并不适合。目前，我国车身制造车间内的车身尺寸质量评价方法及指标主要是“2mm”工程。实践证明，“2mm”工程的应用有助于车身制造过程中尺寸质量问题的发现及改进，实现了车身制造过程中良好的质量控制。
汽车车身的精确程度会对汽车中体质量产生很大的影响。为了保证使用者的生命安全，也为了是汽车更好的服务与使用者。在汽车车身设计和制造过程中，一定要严格控制车身的质量，尽可能的减小车身存在的误差，这样才能够避免可能出现的种种问题，进而推动我国汽车行业的发展。
对于传统汽车涂装技术主要就是通过4C3B和3C2B的工艺，随着科学技术不断的发展，不断的更新汽车涂装技术。
1.1.1 3C1B工艺。3C1B工艺是对传统工艺过程的简化，取消了一些不必要的工序，其具体过程如图1所示。
1.1.2 B1：B2工艺。B1：B2工艺是在3C1B工艺上进行的有一大胆尝试和改造，将工序简化并集成。对于汽车的工艺流程中，通过对3C2B工艺中需要我们进一步的完成，对整个涂喷漆及烘干工序，其中3C1B也就是第一道涂层施工，需要对其进行高温烘干处理，同时还要对涂层的颜色进行分析处理，在进行第二道喷涂的时候，其中B1层直接替代中涂层功能，同时兼顾色漆底层的功能，B2层为色漆涂层。这样的过程减少了喷涂过程，从而也就减少了成本消耗和不必要的污染。
1.1.3 双底涂工艺。双底涂工艺是将电泳底漆与中涂湿碰湿的工艺，能够实现耐候性电泳漆的功能。这一工艺过程减少了底漆打磨和电泳烘干的操作过程，优化了涂层的附着力和外观，也进一步提升了涂层的抗划伤性、抗石击性以及耐腐蚀性。
1.1.4 敷膜技术。对于敷膜技术主要就是采用“夹物模压”或“内模”工艺对其进行预制的一种工艺流程，在经过加热之后形成敷膜产品的面漆性能和外观与传统的烘烤喷涂涂膜非常相近。
1.2.1 中涂涂料。中涂是涂装过程中的一个重要环节，这不仅需要我们进行更好的认识，同时也要对中层的涂料进行全面的保护，其中没有进行填充的点要进行保护，也能够有效的提高涂层在受到紫外线的抵抗力，更好的隔绝紫外线性能，保护电泳漆层。在科学技术不断创新，对中层涂料也取向固定涂料方向转变，更有很多中涂漆电泳和具有中涂性能的底漆的运用等技术不断发展，相信在不久之后，中涂将不再出现在汽车涂装过程中。
1.2.2 面漆涂料。面漆涂料也随着环境保护对涂料挥发性要求的改变而不断推陈出新，冲传统的有机溶剂型涂料逐渐向着水性涂料、高固体分涂料以及粉末涂料的方向转变。
首先，水性涂料以水为载体，一改传统涂料的易挥发、易燃易爆等特点，对人的健康危害大大降低，不再采用芳香族化合物，对环境也有大有裨益。其次，高固体分涂料通过对传统成膜物质材料进行改造，降低了分子质量和黏度，提升了溶解性，利用交联反应优化了成膜过程，将固体分提升到60%以上，并在近几年逐渐增加了使用比例，发展迅速。
在对汽车车身进行涂装的时候，要对汽车的车身制造进行设计和零件进行制造，对焊接进行全面分析，在对多个技术进行创新的同时，对汽车的本身的制造也起到了冲压工艺，其中对于焊接技术和涂装工艺影响十分明显，在对汽车车身制造的时候，要考虑涂装的整体性能，其中要具有实用性、系统性和集成性的特点。
其中对于使用性也就是对汽车本身的特性，汽车主要就是人们生活中的消费品，人们对汽车的美观程度和个性化的要求也就是设计的重点，在对汽车制造技术中，主要就是要保证汽车的使用性能，通过提高使用技术的性能，可以更好的保证汽车制造的全面发展，也是国际经济的重要部分。
在汽车制造的过程中，汽车自身制造涉及大很多方面，其中国对信息的传递、材料管理和电子机械的使用的科学，这些都是汽车制造所包含的内容，随着计算机科学技术的发展，汽车涂装技术也就不断提高，在各个科学之间的界限也就随之淡化，通过对不同专业之间的相互渗透，对汽车制造技术的集成也就成为一大特点，也更好的保证汽车的发展，提高汽车的使用性能。
对于汽车涂装技术也就是在整个汽车设计中进行综合分析，其关系到汽车整体的美观和使用舒适程度，在对汽车整体进行设计的时候，要保证汽车涂装的美观，在对生产过程进行加工的过程中，应用的设备要保证加工的效率，对整个系统工程起到综合效率，其中技术水平也就直接关系到整体生产过程中信息的收集、传递以及整体的性能。
对于汽车涂装技术信息化发展，也就是通过数字化系统对汽车进行有效的设计涂装，更好的提高汽车整体的涂装效果，通过数字化加工更好的满足需求，目前人们已经运用CAX（CAD，CAPP，CAE，CAM）系统、PDM系统、MPII系统、ERP系统等，对产品进行数字化设计的仿真，自动提高加工和资金方面的流动，达到全面数字化的管理。
对于工业制造中汽车机械技术的应用，使得汽车的涂装技术得到飞速发展，车身涂装过程中智能化系统也得到广泛的提升和应用，解决了汽车涂装技术中的各个问题，有效的将智能化系统和计算技术和模糊控制技术等多个先进技术有效的结合起来，其中适应性非常强，提高其使用的友好性。随着电子技术在汽车行业不断的发展，汽车车载信息系统和网络技术加速汽车的改革，未来的汽车将走向多元化的发展，实现网络技术和一体化的方想发展。
对于汽车虚拟化设计就是对汽车整体制造过程中实现虚拟转配、虚拟加工整体的过程，在计算机内完成汽车的涂装过程，对实际应用中的问题及时的发现，对问题进行有效的处理，更好的降低汽车成本，缩短产品生产的周期，产品的竞争力得到有效提升。
对于汽车安全技术就是有效的提高汽车路绿化设计，通过音声识别系统数据，并将网络技术紧密的结合起来，保证汽车最终实现“零死亡”向“零事故”的终极目标，更好的提高驾驶技术，最终实现无人驾驶，提高整体的效率，同时提高新能源的使用，不断优化发动机和智能化技术，以绿色环保为基础，汽车的发展也就提出了更高的要求，对汽车新能源的研究、汽车车身涂装新材料的应用也必将成为汽车未来发展趋势。
随着科学技术不断的发展，各个汽车涂装技术应用到汽车涂装技术中，不断的提高汽车在商场的发展。汽车的发展越来越呈现出了功能多元化、系统网络化、使用环保化、车身轻量化、驾驶安全化，我们也期待未来的汽车能实现电动化和智能化的融合。
[1]中国汽车材料网.“2014日内瓦车展新车新技术盘点”[J].2014.
随着我国科技的发展，汽车焊接夹具的结构设计已经有了很大的进步。但是由于我国仍处于发展中国家，科技水平相对落后，我国的汽车焊接夹具的结构设计还存在很多问题。所以汽车焊接夹具结构设计的研究具有重要的现实意义。
随着我国汽车需求量的增加，汽车生产制造商也不断的增多，汽车制造产业也不断地进行优化，现在汽车的生产中，汽车焊接技术也得到了可持续发展，而且随着汽车生产厂家的增多，汽车焊接夹具的设计内容上也有了明显的进步，但与一些发达国家相比较，我国的科技水平相对落后，汽车焊接夹具的结构设计也存在很多问题。对于很多中小企业来说设计的应用达不到理想的效果，而一些大企业常常会选择进口汽车工艺发达国家的焊接夹具，但是这样会使汽车制造的成本增加，会使售价提高，给消费者带来一定经济压力的同时也给企业带来了销售风险。所以现在我国的汽车焊接夹具设计仍有很大的进步空间，我国汽车制造行业应该在现阶段以达到科学水平的基础上保证技术设计的合理性，提高产品的质量，从而将我国汽车制造行业推上一个新高度。
汽车焊接夹具在汽车的整个制造过程中都占有重要的地位。在车身的装配焊接过程中，需要利用装焊夹具定位加紧车身零件和车身组装件使车身制造的各个零件组装的尺寸合格。焊接夹具能够保证焊接工艺的正常进行，在汽车制造焊接工艺运用过程中焊接夹具可以起到固定的作用，保证汽车焊接工艺的质量。另外结构设计合理的汽车焊接夹具能够大幅度的减小工作人员的工作强度，节省工作时间，保证焊接质量。
汽车焊接材料的选择是个很严谨的工作，科学合理的选择汽车焊接材料在汽车焊接夹具的过程中具有重要作用。我们在选择汽车焊接材料时要在考虑汽车制造成本的基础上重视材料的耐用性。经过我国长时间的材料研究，现在我国大部分汽车制造企业都采用低碳钢或者镀锌钢板来生产焊接夹具，在长时间的使用中发现这种材料的焊接性能比其他的材料要好，但是这只能说明这种材料是制作焊接夹具相对较好的使用材料，这种材料也存在一定的局限性，材料较薄，在焊接过程中容易遭受损坏。所以在汽车焊接夹具的结构设计方面，必须考虑多方面的因素，设计出更加科学合理的汽车焊接夹具。
夹具的焊接方法也有很多，目前，我国使用最广泛的焊接方法有CO2气焊法和电阻焊。虽然这两种焊接方法使用比较广泛，但是这两种焊接方法也存在很多问题。CO2气体保护焊的方法相对于其他焊接法来说有比较明显的优势，但是CO2气体保护焊法对于夹具的要求不是很高，所以利用这种焊接法生产的焊接夹具不能达到国家规定的汽车焊接夹具的标准。与CO2气体保护焊法相比电阻焊能够提高夹具的要求，增加焊接夹具的精确性，但是由于其使用时的不便利性使得电阻焊法的使用范围小于CO2气体保护焊法。
夹具的设计过程中应该根据焊接夹具设计的目的尽量要求焊接夹具通用化，标准化。在这两个要求下设计出的焊接夹具能够实现焊接夹具的使用便利性以及后续维修的准确有效性，而且可以保证生产的焊接夹具使用时能够焊接出尺寸和形状正确的焊件。尤其是在汽车车身部件需要装配的情况下，能够保证夹具焊件的灵活性和正确性。另外在焊接技术的运用过程中，夹具夹紧焊件的过程应该避免出现破坏，在夹紧之后也要保证焊件不出现松动滑移的现象。而且焊接夹具时，要保证焊件的动作迅速和操作方便，人工要在便于接近的地方，在焊接过程中力度也不宜过大，以防夹具出现毁损。除此之外，在焊接夹具时还应该留出足够的装配空间，主要是为了不影响焊接的操作技术，优化焊接理念。在对不同的焊件进行焊接时都能够保持焊件位置的适当。
在汽车制造企业焊接流水线上，真正使用焊接操作技术的只占很少的一部分，大部分的焊接工作都依赖于焊机夹具，所以焊接夹具在整个汽车制造流水线上起着重要的作用，科学合理的焊接夹具能够合理安排汽车制造的流水线，能够平衡各部分汽车零件的工作量。在生产多种汽车型号的企业中汽车焊接夹具可以帮助企业建立使用便捷的汽车生产流水线 建立汽车夹具制造的标准化数据库
科技的快速发展也推动了汽车制造业的快速发展，虽然汽车制造企业数量的增加有利于汽车制造行业的结构优化和其汽车制造技术的进步，但是也使企业焊接夹具的各种参数难以统一。建立汽车夹具制造的标准化数据库可以方便所有的汽车焊接夹具制造商的使用，在使用者使用汽车夹具标准化数据库时可以先选取所需夹具的主要参数，然后可以根据自己的需求对所调用的夹具尺寸进行修改。而且建立汽车夹具制造的标准化数据库后配合使用辅助的计算机软件还可以纠正汽车夹具的参数错误，在参数赋值过程中，如果所设置的参数在数据库中无记录，数据库还可以提示出可供选择的参数，以此来避免汽车夹具参数设置的错误。
汽车焊接夹具的工艺设计决定了汽车零部件的质量，对产出的工艺设计、生产制造、装配调试也起到了关键作用，汽车焊接夹具的设计包括生产节拍的设计和设计任务书的制定，其中生产节拍的设计是按照固定公式计算，设计任务书的制定就需要专业的工作人员，所以也对汽车制造企业的工作人员提出了新的挑战。
汽车焊接夹具在汽车的制造过程中起到很重要的作用，一个结构设计科学的汽车焊接夹具能使我们合理的安排汽车生产线，在减少工作人员工作量的同时还能够减少工作人员的工作时间。文章通过分析汽车夹具制造的现状对夹具制造的材料、工艺以及技术进行了分析，以此促进我国汽车制造行业的发展。
[1]边明军.浅谈汽车焊接夹具的结构设计研究与发展趋势[J].军民两用技术与产品，2015（12）：22-22.
二十一世纪以来，我国的汽车制造业得到迅猛发展，汽车逐渐走进千家万户，成为了日常生活中必不可缺的工具，伴随着汽车需求量的日益增加，汽车制造业竞争也愈演愈烈，汽车制造工艺也在不断发展。汽车覆盖件模具是车身模具的重要组成部分，有关调整需要很长的周期，因此，模具的调整不仅关乎着汽车的质量，同时也直接影响汽车的生产时间。为了使汽车制造如期完工，同时严格控制成本、保证产品质量，必须掌握汽车钣金件冲压模具的调整方法。
汽车模具开发是一个复杂的工艺流程，其中包括产品数模分析、模具设计、模具铸造、模具装配和模具调整等，在整个开发工艺流程中，汽车模具的调整尤为关键，直接关系着汽车产品的产品质量问题，影响汽车制造的合格率，可以说，模具调整是考验一名冲压工艺人员的重要标准，只有保证模具调整的质量，才能确保汽车的品质，汽车钣金件冲压模具调整在汽车车身设计与开发中的重要作用显而易见。
由于汽车覆盖件是结构复杂的曲面冲压件，这样的结构在一定意义上限制了汽车模具的开发，对于车型的推陈出新有着十分不可忽略的影响。一方面，汽车车身需要寻求突破，不断开发新的车型，另一方面，在塑性变形过程中又十分多变，这对于模具的开发十分不利。
汽车模具开发是一个复杂的工艺流程，每一个环节都有严格的工艺要求，不仅在数据分析、设计、铸造、装配过程中需要环环相扣，同时在前面的整个开发过程中需要花费漫长时间，而模具调整作为模具开发中的重要内容，其工艺技术有严格的要求，调整效果也不能一蹴而就，因此调整周期很长。再加上由于工作人员素质不高，工艺流程中存在缺憾等多方面的因素，更加延缓了调整速度。
随着近年来汽车制造业的发展，当前的汽车钣金件冲压模具调整技术得到了快速发展，一般的汽车覆盖件模具调整的相关技术已经不断成熟，但是对于一些好汽车大型覆盖件模具的调整而言，在模具调整技术上还有很多问题厄待解决，总体技术水平还有待加强。
汽车模具调整需要依赖于专业的技术人员，然而当前的调整人员素质参差不齐，为了有效提高模具调整质量，必须从提升专业人员水平做起。针对经验十足的老员工，需要加强新技术的培训，使得技术不断推陈出新；针对新入职的调整人员，应为其提供专业的培训，使得理论与实践尽快接轨。除了员工技术的培训与完善，也要加强员工之间的交流，让模具设计人员与模具调整人员之间有一个很好的交流平台，减少模具调整人员的工作压力，同时更好的提高产品性能。员工的技术水平十分重要，道德素养也不可忽视，在加强员工技术水平的同时，也要对其进行职业道德教育，从整体上提高员工的综合素质。
反向工程技术指的是根据实物工程数据结果反向制造出产品的几何模型，也可以称为逆向工程技术，与普通工程技术从几何模型到实物结果的工程技术相反，反向工程技术对于模具调整有着深刻意义。利用反向工程技术对于模具调整而言大有裨益，其中最为关键的是测量平台的利用，利用测量仪能够有效减少零件的缺陷，优化模具调整工作流程，使得模具调整更具精确度，生产出更有品质保证的汽车。
汽车钣金件冲压模具的调整需要结合涂色法和CAD技术，具体使用中利用涂色法将拉伸凹模和压边圈进行研配，进而保证模具能够拥有足够大的接触面，以控制各板材的流动速度，使得加工误差尽可能降低。涂色法和CAD技术的结合还能够尽可能保证零件型面CAD数据在模具上得到真实的反映，已减少模具的误差，在模具反复调整过程中，尽可能杜绝模具开裂、起皱问题。
当前的汽车模具调整有了极大的发展，但是开发力度不够、调整速度缓慢、调整技术不够等因素依然是制约汽车模具调整的瓶颈，为了实现汽车模具开发的长久发展，开发新技术势在必行。创新是发展的源泉，在过往成功与失败的经验基础上，我们应该摆正心态，勇于探索，结合当前的工作经验，利用先进的科技手段，开发出新技术，创新汽车模具调整技术和流程，提高模具调整的工艺。
总的来说，汽车钣金件冲压模具的调整十分重要，在整个汽车制造工艺中占据着至关重要的地位，随着我国经济社会的发展，人们对于汽车的品质要求也越来越高，有关汽车质量问题事关重大。我国汽车制造业起步较晚，随着近几年研究不断深入，模具调整已经达到了一定水平，当然在具体的实践中还存在一定的问题，有待进一步优化。为了能够更好地完善汽车模具调整工作，首先要提升专业人员的水平，其次利用反向工程技术，涂色法和CAD技术，不断完善调整工艺，最后不断总结经验，结合当前先进技术创新模具调整发展。
[1]蓝先，韦庆峰.汽车钣金件冲压模具调整方法与实例分析[A]. 中国汽车工程学会.2015中国汽车工程学会年会论文集（Volume3）[C].中国汽车工程学会，2015：4.
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焊接技术作为生产汽车的必要技术，其存在很多的优势，同时也面临着诸多挑战。一方面材料在新的时代已经产生了一些变化，实现了从黑色金属向有色金属的过渡，实现了从金属材料向非金属材料的过渡，材料的结构和功能也发生了一些变化，实现了从多维性材料向低维性材料的过渡。现在单一的材料已经不常见了，复合材料的应用在增多，新材料应用于汽车制造业必然对焊接技术提出了更高的要求。本文对焊接新技术进行分析，阐述焊接技术在汽车生产中的应用。
20 世纪80 年代末，一汽在CA141生产线上采用了两台点焊机器人，一台为联邦德国KUKA公司生产，一台由广州机床所生产，用于焊接驾驶室顶盖和前后风窗。通过这两台机器人的使用，人们看到了焊接机器人生产的优点及应用前景，但由于投资及产品本身的原因，还不能大规模的使用机器人代替人工生产。80 年代后期上海大众率先与国外合资生产轿车，虽然其焊接工艺方法与国外当时的汽车焊接技术水平相差甚远，但其大工业化生产轿车的焊接装配、物流的理念与技术给了我们很大的启示，并且有了一个让我们深入了解国外先进焊装技术的“窗口”，使我们有了现代化轿车生产对总成尺寸精度、零件表面状态、生产车间环境要求的全新概念。
20 世纪90年代初，一汽与德国大众合资建设现代化的轿车生产基地，其焊装线虽然是国外的二手设备，但其投入使用后的自动化程度、物流方式让许多从事汽车焊接技术的人耳目一新，对现代化汽车生产线有了新的理解和认识。随后，二汽在其载货车、轻型车项目中都引进了国外的焊接机器人，其中还有一条无人焊接线，人们切实体会到了机器人焊接技术不仅仅是减少了操作者的数量和劳动强度，对提高产品质量、满足高标准要求也是必不可少的。可以说，20 世纪90年代以来的技术引进及生产设备、工艺装备的引进使汽车行业实现了轿车生产的规模化起步，对保证产品质量、实现平稳生产起到了重要作用。但这一结果对国内的焊接设备生产厂家造成了很大冲击，国内厂家主要在载货车生产线及轿车配套装备和单工位焊机方面做了一些工作。
在汽车的生产过程中，人们运用电阻焊接的方法，这种方法运用电学、传热学和冶金学等多门学科，因此，要想使焊接质量提高，就必须对电学的相关因素进行控制。电阻焊接工艺是在制定参数的基础上实现的，现在随着计算机技术的高速发展，实现了数值模拟技术，计算机实现了对数据的筛选工作，人们在车间就不用再花费大量的时间来筛选数据，节约了大的人力、物力和财力，提高了汽车制造商的经济效益。尤其是在近几年来汽车制造业的蓬勃发展，在汽车车身的薄板结构的装配过程中，使用电阻焊接的方法，采用铝合金等新的复合材料，增强了焊接的性能。
在汽车领域中，由于越来越多的高新技术被应用，使得汽车生活更加丰富。对于我国而言，随着汽车保有量的不断增加，汽车后市场出现了井喷的状态。在汽车后市场中，汽车的维修与保养占据着非常重要的地位，也让汽车的服务产业有了较大的发展。对于汽车的焊接工艺而言，最早是应用于汽车的车身焊接。但是，随着技术的发展以及车身制造工艺的发展，汽车车身开始使用模具制作，从而降低了因为焊接而造成的车身问题。那么，对于现代化的汽车生产而言，汽车的焊接工艺主要应用于的领域。
第一，在汽车的维修领域中有非常广泛的应用；汽车维修属于汽车后市场领域，由于汽车驾驶的过程中，难免会出现碰撞的现象，从而造成了汽车车身或者是相关配件的损坏。因此，在这种情况下，就可以使用汽车的焊接工艺，将损坏的部分采用焊接的方式，从而进行汽车的维修工艺。
第二，人们对于汽车的装饰和改装越来越感兴趣。虽然在汽车检测的过程中，对于擅自改装会进行处罚，但是有车一族们仍然热衷于对于汽车的改装和装饰。其中，对于汽车尾翼的安装非常常见。汽车安装尾翼以后，就显得非常运动动感，有一种非常霸气的感觉。因此，为了让汽车的外观更加个性鲜明，需要对汽车的外观进行相关的改装，从而实现车主所需要的效果。而对于尾翼的加装而言，就一定要采用焊接技术，从而使得汽车的尾翼牢固坚实。因为安装尾翼还是存在一定的风险的，当车速达到一定程度的时候，就需要保证汽车的尾翼的稳定性。
第三，对于汽车的车身配件的焊接工艺；汽车在使用的过程中，经常需要在配件方面进行焊接，此外对于在配件之间的结合方面，也需要在适当的情况下使用汽车焊接技术。因此，对于汽车的焊接工艺而言，主要在车身焊接、汽车改装以及汽车配件之间主要进行应用。
自动焊钳是由钳身、电极、加压器和安装板等组成。电极直接应用于导电，形成焊接点，并可以发挥良好的散热效果，根据焊接的位置和周围工件形状的差异，电极可以制作成弯形、直形和帽形，在进行焊接时，电极帽和电极杆要频繁地与零件接触，要承受焊接时带来的压力，因此，电极帽和电极杆容易发生变形和磨损，因此，需要经常更换电极帽和电极杆。为了在焊接过程中节约材料，要将电极进行分离式设计，将电极的夹头和电极帽分开设计，夹头和电极帽用椎体进行连接，这样容易被磨损的电极杆就可以设计成能互换的通用件，这样就提高了焊钳的使用效率。
自动焊钳有气压和油压两种加压动力源，气压系统的结构特别简易，且可靠性比较高，系统的反应速度快，系统的使用效率高，因此，气动加压的方法被汽车制造业广泛应用。气缸应该确保焊接时有充足的焊接压力，它的大小应当根据焊接部位的冲压件没有压痕为标准，同时要确保焊接的牢固，在对薄板进行焊接时，压力一般在3000-5000N，为了保障气缸的外形尺寸比较合理，一般在焊接时采用活塞增压气缸。在电极臂内应该设置冷却水管，是焊钳在工作时可以行使冷却水循环的通路，确保电极具有良好的冷却设施。安装板是自动焊接技术与运动机构的结合体，整个焊接过程是通过安装板的连接实现各点的连接的。安装板与焊钳之间的位置要根据焊接的要求来设定，在实际情况下，一定要保障
自动焊钳与机械装置之间是绝缘的，通过使用绝缘套和绝缘垫片来实现两者的绝缘。
自动焊钳通过安装板与运动机构连接，采用机械装置的驱动力来完成“原位―到位―焊接―移位―再焊接―回位”的操作，完成每个位置的焊接后，可以将自动焊钳看作三自由度的机器人，这样可以高效地对工件进行定位，同时又能提高焊接的效率，减少人力耗损。
（一）运动形式。自动焊钳在车身的焊接工作中可以确定焊接点，也可以采用自动焊钳进行多个焊接点的连接，自动焊钳按照基座的运动形式可以分为固定式焊接、旋转式焊接和移动式焊接。
在焊接的过程中，自动焊钳的电极的闭合位置的确定应该根据工件数模的原理来确定，电极的方向必须与焊接处的工件面成垂直状态，与焊接夹具的工作原理相同，自动焊钳在不工作的时候，应该将工件取出。进行焊接时，可以按照固定的支架将自动焊钳与焊台连接，在实际的操作中常常避开与工件的干涉，将自动焊钳移动。自动焊钳在气缸的驱动中进旋转，这种措施比较简单、可靠，已经被广泛地应用于汽车制造中。
（二）自动焊接系统。自动焊接系统是由自动焊钳、焊钳变压器、时间调节装置和二次回路构成的，焊接的变压器与整流器可以为焊接工作提供电力资源，一台焊接变压器只能给一把焊钳提供电源。时间调节器将焊接电流的频率改变，起到调节焊接时间的作用。二次回路实现了焊接变压器与自动焊钳的链接，使之形成焊接的二次回路，二次回路是由铜电极和二次电缆组成，铜电极和焊钳的运行状态是由行程开关控制的，形成开关对铜电极的运行状态检测后将检测信号发送到主控制系统，协调焊钳的运行，整个焊钳在主控制系统的控制下实现自动的焊接。驱动气缸为焊钳提供驱动力，速度的调整采用的是出口节流的方式，保证焊钳具有较大的启动速度，可以平稳地运行，焊钳具有较强的缓冲能力。加压气缸为自动焊钳提供了加压力。焊钳的压力与焊点处部件的厚度密切相关，因此，要对减压阀进行控制，从而对进气压力进行调节。
随着现代科技的不断发展，汽车焊接工艺中也不断的引入了现代的科技技术。其中最为重要的就是计算机技术，计算机的单片机远程通信技术以及3Dmax 等技术开始不断应用到汽车的焊接工艺中。由于人工焊接技术容易在焊接的过程中出现失误，无法实现循迹操作，从而造成焊接的不完美。因此，采用计算机单片机技术，可以进行程序编译，将需要焊接的部分利用3Dmax 进行仿真，从而保证在焊接的过程中，其能够实现完美的循迹焊接，降低了焊接过程中出现的失误。此外，在焊接的工艺方面，又引入了一些工艺以及化工技术。传统的高温焊接技术，不仅仅容易造成伤害，更是对操作人员有一定的影响。因此，使用现在的氩弧焊焊接技术，虽然温度更高，但是焊接的质量有所提高。对于焊接的接口以及焊面的平整度，都有了显著的提高。因此，随着现代科技的不断发展，促进了多个行业工艺的提升。对于汽车的焊接工艺而言，引入计算机技术并且实现真正的智能化以及自动化焊接，从而让焊接工艺更加安全方便，有效的提升焊接的效率，保证在焊接的过程中，达到质量的提升以及客户的满意提升。总之，要充分适应时代的发展，让更多的现代科技不断的应用到汽车的焊接工艺之中，从而保证其在不断的发展过程中，符合现有时代的发展理念，满足客户不断提升的硬性要求，实现现代化的汽车焊接工艺。
现在，机器人焊接技术已经广泛应用于汽车制造业，汽车的底盘、导轨和座椅的框架都需要焊接技术。自动化柔性生产技术的发展，使机器人焊接技术集灵活性和自动化于一体，实现了焊接生产线的自动化。机器人焊接技术安装了焊钳存储库，焊接工人可以根据焊接的不同位置从存储库中自行选择合适的焊钳，传输设施已经实现了无人驾驶的柔性化更好的感应型导向车。随着汽车制造业的不断发展，汽车车身的焊接技术也实现了自动化发展，现代化的管理方法与先进的焊接技术的统一，对汽车制造业的发展具有重大的意义。
汽车技术向着节能、安全、环保的方向发展，凡是对汽车的动力性、经济性、可靠性、耐久性、操纵稳定性、安全性、低排放等方面有利的焊接技术都将有广泛的应用空间。如现在载货车厂也要达到“2mm工程”的目标，轿车车身的生产厂进一步提高了要求。据相关人员介绍，车身上600个激光焊点用一个激光头只需12min就可以全部焊完。激光焊出的车身整体性好，对减振、安全都有利，但设备投资太大，对零件和维护人员的要求也很高，因此应降低成本，提高普及率。原有的工艺技术水平也有待于进一步提高，如很多汽车零件中对摩擦焊都有相位要求，国内相位摩擦焊技术不过关，引进国外设备价格又非常昂贵，并且担心维护及改造问题，使得这一工艺的应用受到限制。
目前，国内的焊接装备生产厂家综合技术实力不足，不具备设计制造高水平的成套焊装线的能力。面对汽车行业的激烈竞争又不允许国内的汽车生产厂家用国产的装备进行试验，只好成套引进，使得国内焊接装备生产厂家近年来与国外水平的差距越来越大，一些较大的焊机厂连生存都遇到了问题。国内汽车焊接生产水平与国外逐渐接近，而国内焊接装备制造水平与国外差距逐渐加大，这一矛盾目前应当予以考虑，仅靠国内焊机厂自身的力量难以解决。总之，汽车制造技术的发展是相当快的，为焊接工作者带来了挑战与机遇。
近年来，国内外都比较重视焊接技术的发展和改善，焊接技术的发展对提高产品质量和性能，提高制造业生产效率，减少生产过程中成本的消耗具有深远的意义。焊剂技术作为汽车制造业不可或缺的加工技术，在迅猛发展的同时也受到了信息化巨浪的冲击。我国为了促进汽车制造业的进一步发展，应该将计算机技术与焊接技术统一，改进对焊接程序的编制，减少现场调试的时间，通过计算机技术高效而准确地获取焊接的信息，以此来提高我国汽车制造业的水平，使汽车制造业的经济效益和社会效益有所提高。
[1]王磊,张春晖,刘海松. 汽车生产中的焊接技术研究[J]. 硅谷,2014,（14）.
在汽车制造行业中焊丝、焊条、SnPb和CuZnMe都是比较常用的焊接材料。不同的焊接材料都有不同的特点，各种各样的电焊条主要是用在手工电焊操作中，操作灵活、使用方便是其主要特性。在气保护的焊接操作中主要使用的是药芯焊丝，具有适应性强、焊接强度比较高的特性。SnPb主要适用在钎焊与钎涂的应用对象上。CuZnMe主要用于钢结构件钎焊，具有成本低、效果好等特点。焊接设备的合理科学的应用促进了焊接技术的高水平发挥，是焊接材料的高效质量服务保障，同时更是不同的焊接工艺、焊接材料以及焊接对象与设备有机统一起来的桥梁和纽带。因此，实现 焊接在工艺、材料与设备上的高度统一和高效服务能够有效的减少各项工艺在环节上的复杂多变的衔接过程，便利了生产与其他各项操作和管理。
在汽车制药业中焊接工艺是其中一项最为关键的技术，它与汽车涂装、冲压还有汽车整体装配是汽车工业中的四大技术支柱。焊接技术涉及道路产品的生产工艺、设备的筛选、材料的管理、现场的控制以及计算机的科学应用和机械制造等其他学科，是一种跳跃式的发展，它是集成性能很强的一门综合应用技术。汽车工业在制造过程中总共可以分为六大部分，分别是汽车的框架、汽车的车身、动力变速箱、汽车发动机、汽车车厢和车桥。在这六大组成中，无处不见焊接工艺的应用，包括了各种焊接技术、焊接工艺和焊接的方法，所以人们常说焊接工艺在汽车工业中的科学应用在汽车生产的珍格格过程中都占据了无可取代的重要地位。从焊接工工艺中的压力焊、钎焊以及切割焊和电弧焊等远离，可以将焊接工艺简单分为点焊、对焊、电弧焊激光焊等等。
热传递性能好、导电性强是镁合金材料的主要热点，镁合金材料的热传导系数比传统的金属材料打出很多，因此在利用镁合金材料进行焊接时需要使用比较大的电流，电流流经工件时所产生的电阻热能够大量融化材料金属，在比较大的压力下完成焊点的连接。由此我们可以看出，镁合金点焊工艺主要是包括焊接的电流以及时间和压力电极三大元素，镁合金的点焊工艺主要是一般点焊和垫片附件点焊两类。垫片附件工艺点焊在镁合金和铜电极之间设置一定的尺寸，焊点的面积大、直径大在焊接过程中焊头可以贯穿工件是该工艺的主要特点。同时因为其焊点面积较大，也很容易产生较大的空洞，我们需要适当增大电流的下降的时间以此来解决这一问题。
NdFeB永磁材料是近年来研发出的一种新型复合材料，该材料具有性能突出的磁能和环保性，被广泛应用在电子和汽车制造业中。但是因为磁体自身具有很大的脆性，因此很容易发生易脆的问题。我们可以将一些具有刚性的材料与磁体材料相结合，进而解决磁体材料易脆的缺点。
激光焊接技术简单说就是通过具有较高强度的激光照射作用使材料表面可以通过热能的吸收进而发生蒸发和融化，沿着实现规定好的方向形成焊缝，以此来达到汽车部件的焊接要求。激光焊接可以分为脉冲焊接和连续激光焊接等。脉冲焊接主要被用于材料质料轻薄的焊接和单点式的连续焊接中，后者适用材料质料较厚的的切割和焊接。总而言之，激光焊接技术的非接触性焊接所带来的无磨损特性是其主要的特点，同时还能够提高焊接效率、降低噪声污染低、减少环境污染的功能，在未来激光焊接技术必会得到更为全面的发展和创新。
近年来，我国汽车制造业快速发展使得自动化管理模式逐渐应用到汽车生产的每一项工艺中，如电源焊接、机器人焊接和变速箱焊接都是以自动化控制技术为主的。我们很容易就能看出，提高焊接设备的功能与自动化控制技术的发展与应用是分不开的。与此同时，自动化控制工程的高效发展是离不开计算机技术的技术支持，可以说自动化控制技术的发展是随着计算机系统全面应用而来的。随着科技的不断进步，信息化时代的带来，新的技术手段也在焊接生产的过程中得到应用和创新。汽车制造业中具有生产品种多、生产产品柔性化以及产品小型批量生产的特点，焊接机器人的研发与投入正好解决了汽车生产的现实特点，因此汽车工业在对新型汽车的生产线中，大力推广焊接机器人的投入与应用是未来汽车行业的必然趋势。
汽车工业的快速迅猛发展对焊接技术工艺提出了更高的要求，随着人们的物质文化水平与生活水平都不断提高，汽车工业应该充分根据焊接技术的广泛应用做出快速调整，体现出了焊机技术举足轻重的作用和创新的特点，更重要的是焊接技术需要突破传统观念的束缚，通过自主创新、完善管理鉴定的向着全自动化、一体化和现代化的发展方向发展。
[1]乔培新，徐志强.现代焊接在汽车工程中的应用态势与发展方向[J].第十次全国焊接会议议论文集，2009，（5）.